（1）凸轮加热电流颇率的选择  在没有计算机模仿办法时，曾推荐佳（Hz）的计算式为：，*佳= 3800/r2，式中，r为凸轮桃尖的r值（ cm）。以4125发念头凸轮轴为例，凸轮圆弧部直径一34.9mm，进气门r一4.14mm，排气门r一6.16mm，按上式计算：佳=3800／（0.6）2Hz =10555Hz。

　　（4）淬裂  因为钢制凸轮轴淬火外面硬度请求较高，是以，比较轻易产生裂纹。有些厂家对凸轮轴钢材碳含量进行精选，缩小高低限差，如45钢，精选训（C）为0.42%～0.47%，或0.43%~0.48%。

　　（2）凸轮感应淬火工艺  根本上有两类：分段*加热办法和整根凸轮轴*加热办法。

　　用高频、超音频电源加热凸轮，尽管采取桃尖部加大年夜间隙等办法，凸轮桃尖部温度仍然明显高于圆弧部，此种工艺已经被镌汰。

　　这种凸轮，在采取2500Hz加热时，桃尖温度明显低于圆弧部，工艺上靠预冷匀温来进步桃尖的温度，然落后行喷液淬火。

　　凸轮轴感应热处理工艺是如何的？

　　2）对于轿车合金铸铁凸轮轴，一般采取多个感应器串联、*加热整根凸轮轴的工艺。

　　凸轮轴工艺上碰着的第二个难点，是两个相邻凸轮距离太近，如相距6—8mm。此时，感应器附加导磁体也有艰苦。解决昀办法是将两个相邻凸轮一路加热，但因为感应器中心磁场较强，是以，感应器设计上要使并联的两个*圈在中心部分别得远一些，并不*与凸轮宽度相对应。

　　1）钢制凸轮轴，凸轮与轴颈一般采取分段*加热办法。凸轮与轴颈宽度邻近时，可以共用一个感应器。解放牌汽车凸轮轴，凸轮、轴颈、偏爱、齿轮四个不合部分，共用一个感应器，应用后果*。此工艺的难点在于离轴颈很近的这个凸轮的淬火加热，当采取8~ lOkHz电流时，感应器的电磁场一部分会闲逸到紧邻的轴颈，如许，轴颈局部会回火，而凸轮靠轴颈侧这一部分加热温度偏低。如今凸轮感应器两端已设计装上导磁体，解决了此一难点。

　　（3）回火采取分段*加热的凸轮轴，常采取自回火工艺。此时，淬火工艺应设定为每加热淬火凸轮轴的一个部分，下一个加热部分应位于已淬过分部分下面的地位。如许能*已淬过分的部分不必受第二次冷却，就有*的自回火温度  凸轮*部分崩落时光。凸轮常因自回火温度不足，鄙人一工序前后会发明凸轮*部分崩落，如图5 -18所示。有时会产生很多件同样崩落情势的废品，有时因感应器与加热部位地位的偏移，也会产生废品。

　　（5）凸轮轴的变形  对于分段*加热的凸轮轴，淬火后有曲折，但易于校订，因为杆部未淬硬；但对多个凸轮*加热的凸轮轴，因为未淬硬的杆部极短，在可能前提下，采取校订辊，可削减变形。

　　发念头凸轮轴感应淬火的电源频率，如今以8~lOkHz为主流，功率则常用200kW阁下。凸轮轴电源频率的选择，重要取决于凸轮的几何外形。早在20世纪50年代，前苏联高尔基汽车厂曾用2000Hz、200kW机式发电机，*加热两根凸轮轴的曲轮。当加热5.0~5. 5s时，凸轮的圆弧部分高于中碳钢的淬火温度，而桃尖部分加热不足，必须预冷4.5~5. Os，才能使桃尖与圆弧部分温度平均，而每根凸轮轴的耗电量为3. 25kW.h。当采取3600Hz、200kW机式发电机进行凸轮加热时，凸轮加热时光为3s，预冷只需2.5s，全部凸轮加热温度平均，每根凸轮轴的能耗降到1. 9kW.h。当采取8kHz机式发电机时，在175kW功率时，加热时光为3s，预冷Is，冷却2.Os，临盆率明显上升，而能耗降低。